الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي القياسي هو: 410، 414، 416، 416(Se)، 420، 431، 440A، 440B و440C، وهي مغناطيسية؛ وتأتي مقاومة هذه الفولاذ للتآكل من مادة "الكروم" التي تتراوح من 11.5 إلى 18%. كلما زاد محتوى الكروم، كلما زاد محتوى الكربون المطلوب لضمان تكوين المارتينسيت أثناء المعالجة الحرارية. نادرًا ما يتم أخذ الأنواع الثلاثة المذكورة أعلاه من الفولاذ المقاوم للصدأ في الاعتبار للتطبيقات التي تتطلب اللحام، كما أنه ليس من السهل الحصول على معادن الحشو ذات التركيبة 440.
تحتوي التحسينات على الفولاذ المارتنسيتي القياسي على إضافات مثل النيكل والموليبدينوم والفاناديوم وما إلى ذلك، والتي تستخدم بشكل أساسي لزيادة درجة حرارة التشغيل المحدودة المسموح بها للفولاذ القياسي إلى ما يزيد عن 1100 كلفن. عند إضافة هذه العناصر، يزداد محتوى الكربون أيضًا. مع زيادة محتوى الكربون، تصبح مشكلة تجنب التشقق في منطقة اللحام المتصلبة المتأثرة بالحرارة أكثر خطورة.
يمكن لحام الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي في الحالات الملدنة والمتصلبة والمخففة. بغض النظر عن الحالة الأصلية للصلب، سيتم إنتاج منطقة مارتينسيتية صلبة بجوار اللحام بعد اللحام. تعتمد صلابة المنطقة المتأثرة بالحرارة بشكل أساسي على محتوى الكربون في المعدن الأصلي. ومع زيادة الصلابة، تقل الصلابة، وتصبح هذه المنطقة أكثر عرضة للتشقق. يعد التسخين المسبق والتحكم في درجة حرارة الطبقات البينية من أكثر الطرق فعالية لتجنب التشقق. للحصول على أفضل الخصائص، مطلوب المعالجة الحرارية بعد اللحام.
ASME SA268 TP410 أنبوب الضغط العالي
